Vi udvikler skræddersyede løsninger, der virker. Har du en konkret anvendelse? Vi rådgiver dig gerne.
Sted:
Mannheim (Tyskland)
Branche:
Fremstilling af landbrugsmaskiner
Anvendelse:
Transportsystem til førerkabiner i traktormonteringen
Hvad gør man, når transportsystemet til førerkabiner i monteringsafdelingen er ved at være forældet? På landbrugsmaskinproducenten John Deeres traktorfabrik i Mannheim stod det klart: Det gamle anlæg skal så hurtigt som muligt erstattes af et nyt. Takket være en eftermontering med de elektriske hængebaner fra MAXOLUTION®-løsningen EHB safety er John Deeres førerkabine-transportør nu udstyret med det mest moderne, markedet har at byde på – fra drev og elektronik til sikkerhedsteknik.
Til fornyelsen af kabinebefordringssystemet hos John Deere anvendes stort set hele MAXOLUTION-sortimentet®-programmet,der anvendes: Fra gearmotorerne over omformere og styringsteknik, der er installeret tæt på feltet, til sikkerhedsteknikken – alt stammer fra SEW-EURODRIVE:
Når du aktiverer denne video, overfører Youtube data til USA. Mere i vores privatlivspolitik.
Hvordan kører, løfter og sænker man førerkabiner, der vejer op til 850 kg, under montagen af traktorer? Hvordan sikrer man medarbejdere, der skal arbejde under sådanne svævende laster? Hvordan bringer man et krævende bånd for sikkerhedsteknik på kortest mulig tid pålideligt op på det aktuelle tekniske niveau?
Alt dette og meget mere kan du opleve i vores video. Oplev på tæt hold, hvordan landbrugsmaskinproducenten John Deere i Mannheim producerer en kraftfuld traktor ved hjælp af SEW-EURODRIVE-drevteknik. Og få interessante indblik i fordelene ved vores MAXOLUTION®-systemløsning EHB safety, elektriske hængebaner med den nyeste sikkerhedsteknik.
En afgørende årsag til den komplette fornyelse af elektronikken var de nutidige krav inden for sikkerhedsteknik. Naturligvis skulle produktiviteten hos John Deere opretholdes under ombygningen – vi arbejder jo her på traktorfabrikken i et tre-minutters-takt.Citat fra Hans Ziegler, projektleder hos John DeereDet tidligere kabine-transportsystem blev i 1996 dimensioneret til 25.000 traktorer om året. I mellemtiden kan der ved stor efterspørgsel endda produceres op til 45.000 køretøjer. John Deere driver allerede flere anlæg med drivteknik fra SEW-EURODRIVE. Vores afdeling for vedligeholdelse er meget tilfreds med teknologien fra Bruchsal. Hvis der skulle opstå et problem, fungerer leveringen af reservedele problemfrit. Kundeservice og samarbejdet fungerer rigtig godt. Vores mange års gode erfaringer førte derfor til beslutningen om at vælge denne leverandør af drivteknik. Det nye kabinebånd er nu på det aktuelle tekniske niveau og kører fejlfrit. Det opfylder alle krav med hensyn til arbejdssikkerhed, styringsteknik, vedligeholdelse og fremtidsorientering og overgår endda de på forhånd definerede krav. Med dette innovative anlæg har vi hos John Deere fået meget større handlingsrum. Det giver os mulighed for problemfrit at reagere på fremtidige krav.
Ved moderniseringen af de elektriske hængebaner hos John Deere blev næsten hele vores sortiment anvendt. Her forsynes gearmotorerne af omformere og styringsteknologi, der er placeret tæt på driftsstedet, optager lidt plads og er rystesikre.Citat fra Bernhard Pehlegrim, projektleder hos SEW-EURODRIVETakket være den højtydende MOVISAFE®-sikkerhedsstyring er medarbejderne hos John Deere nu i stand til selv at sænke kabinen ned på drivlinjen via fjernbetjening. Vores løsning for elektriske hængebaner overholder alle tekniske sikkerhedsaspekter, lige fra positionsafhængig, sikker hastighed til kommunikation. Det er meget vigtigt, da dette arbejdstrin er særligt følsomt. På grund af monteringsforholdene er medarbejderne nemlig nødt til at befinde sig med overkroppen mellem kabinen og drivlinjen.
Senest i sensommeren og i begyndelsen af efteråret tager driften på felterne igen til. Det er høsttid. Traktorer med tilhørende påhængsvogne slår græs, henter høballer, kører høstet korn væk fra feltet eller pløjer det netop høstede felt op igen.
For at der altid skal være tilstrækkelig forsyning af nye traktorer til rådighed i landbruget, ruller landbrugsmaskinerne i deres karakteristiske grøn-gule farver ud af produktionen på John Deere-fabrikken i Mannheim hvert tredje minut. De forlader fabrikken i Mannheim i forskellige størrelser og med forskellige motorer – helt efter de fremtidige ejeres behov.
En høsttid uden de kraftfulde landbrugsmaskiner? Det er ikke til at forestille sig. Traktorerne med deres iøjnefaldende form og farver ses ofte på vores markveje eller marker og fungerer for det amerikanske firma John Deere, der har hovedkvarter i Moline, Illinois, som den perfekte ambassadør for mærket på verdensplan.
Hvert tredje minut ruller en »Johnny« – som landbrugsmaskinerne hos John Deere kærligt kaldes – af samlebåndet i Mannheim. Men hvad har John Deeres traktorproduktion i Mannheim til fælles med Bruchsal? To ting: For det første kommer førerkabinerne fra søsterfabrikken i Bruchsal. For det andet stammer den pålidelige drivteknik i produktionsprocessen fra SEW-EURODRIVE i Bruchsal.
I årtier har pålidelige driv- og automatiseringsløsninger samt fremragende kundeservice fra SEW-EURODRIVE i begge fabrikker sikret, at den høje produktivitet kan opretholdes. For kvalitet, sikkerhed og omfattende kundeservice er lige så vigtige for SEW-EURODRIVE som for producenten af landbrugsmaskiner.
For de ansvarlige i John Deeres traktorfabrik var det grund nok til også fuldt ud at satse på SEW-EURODRIVE ved moderniseringen af det aldrende kabinebånd i Mannheim. John Deeres tyske datterselskab nøjedes ikke med at genbestille enkelte enkeltdrev. I stedet faldt valget på en komplet retrofit-løsning inden for drivteknik i form af elektriske hængebaner, der er optimalt udstyret med sikkerhedsteknik.
Motorerne til traktorerne produceres på John Deeres fabrik i Saran i Frankrig tæt på Orléans. Førerhytterne fremstilles derimod af landbrugsmaskinproducenten i Bruchsal – ikke langt fra SEW-EURODRIVEs hovedkvarter. På grund af den synkroniserede produktion af førerhytter og traktorer hos John Deere ankommer førerhytterne først kort før monteringen. Forberedelsestiden er på blot to dage.
Når førerhusene kommer ud af lageret i Mannheim, skal der stadig udføres nogle mindre arbejdstrin i formonteringen. Derfra går turen videre til et drejebord, hvor førerhusene justeres, så de kan monteres i løfterammen på de elektriske hængebaner. Til dette formål kører bolte, der ligner gaffeltruckarme, ind under førerhuset bagtil.
Denne proces er altid den samme i John Deeres interne arbejdsgang, selvom kabinerne er opbygget forskelligt afhængigt af den fremtidige traktors konstruktion og størrelse. Efter princippet om selvfastspænding fastgøres kabinen derefter af sin egen vægt under transporten. Således forberedt venter kabinerne i bufferen, indtil de kaldes frem. Hvilken traktor de senere skal tilhøre, er allerede fastlagt i materialestrømmen.
Den ene efter den anden kører transportvognene på de elektriske hængebaner førerkabinerne mod sammenføjningsprocessen. Da sammenføjningsprocessen i »sammenkoblingen« (sammenføjning af førerkabinen med traktorens drivaggregat) varer længere end tre minutter (materialestrømmen i tre-minutters-rytmen skal opretholdes), foregår sammenføjningen i to parallelle linjer. Et sporskifte fordeler de ankommende førerhuse til venstre og med uret. Dermed er der dobbelt så lang cyklustid til rådighed for dette processtrin på John Deere-fabrikken.
Hvor godt og hurtigt materialestrømmen fungerer, afhænger både af samspillet mellem de interne processer og af skræddersyet driv- og automatiseringsteknologi i transportanlægget.
En af de vigtige særlige egenskaber ved de fuldstændigt fornyede elektriske hængebaner: Takket være den modulopbyggede MAXOLUTION-systemløsning EHB safety med sin kompakte, decentral opbygning passer det nye kabinefremføringssystem perfekt ind i de trange pladsforhold.
Når den ankommer til monteringsstedet, sænkes førerkabinen først automatisk til en forudindstillet højde, hvor ingen kan komme til skade. Først derefter overtager medarbejderen hos John Deere styringen med en tastatur, kører kabinen manuelt via drivlinjen til den korrekte sammenføjningsposition og sænker derefter det elektriske hængebanes løfteramme yderligere ned til sammenføjningsniveauet.
Hvem er ikke glad for at være gæst til et bryllup? I traktorproduktionen hos John Deere er SEW-EURODRIVE endda fast gæst. Der er måske ikke rigtig romantik i luften med de mange bryllupper om dagen, der afvikles der med 3 minutters mellemrum, men til gengæld er der masser af solid sikkerhed og perfekte fremtidsudsigter.
Bryllupsceremonien lyder umiddelbart eventyrlig, for på grund af monteringsforholdene er arbejderen til tider nødt til at opholde sig under den svævende last og dermed mellem kabinen og det drivaggregat (motor, akser og hydraulik på traktoren), der skal monteres. Gennemtænkt sikkerhedsteknik er dog det absolutte A og O i denne monteringsstation. For at John Deeres medarbejdere sikkert kan nå ind mellem modulerne under deres arbejde, sikrer redundante foranstaltninger i de elektriske hængebaner dobbelt arbejdssikkerhed i processen.
Den rette løsning for optimal arbejdssikkerhed: En konsekvent redundant opbygning af remparene og drivteknikken sikrer dobbelt beskyttelse: Der anvendes hele to rempar af meget stabilt materiale for at sikre optimal fastgørelse af løfterammen inklusive førerkabinen i »MAXOLUTION®«-elektriske hængebaner. Hvert af disse rempar er igen viklet i to lag (bifilar) midt i de elektriske hængebaner på en central aksel. Dette muliggør en symmetrisk hævning og sænkning af kabinerne.
Også den indbyggede drivteknik i de elektriske hængebaner er redundant: To motorer, som hver især alene kunne bevæge og bremse løfterammen, garanterer dobbelt sikkerhed. To sensorer, såkaldte rebafstandsmålere, sikrer en sikker løftehøjde og løftehastighed. Disse kan desuden tidligt registrere og melde en eventuel afvigelse fra symmetrien eller en skævstilling af løfterammen.
Takket være dette avancerede sikkerhedssystem, der på flere måder er dobbelt sikret, kan John Deere-medarbejderne uden bekymringer række ned under den svævende last for at montere elkabler, hydraulikslanger og skrueforbindelser – for at sikre en gnidningsfri sammenkobling af førerkabinen og drivlinjen.
I øjeblikket vejer den tungeste førerkabine hos John Deere 850 kilogram. Kabinehejsens kapacitetsgrænse ligger dog allerede på 1 500 kilogram og har dermed stadig tilstrækkelig reserve.
Mere end blot gearmotorer: Ved moderniseringen af John Deeres kabinebånd blev næsten hele MAXOLUTION®-programmet fra SEW-EURODRIVE anvendt. Systemløsningen til de elektriske hængebaner „EHB safety“ anvender decentraliserede, dvs. feltnære, elektroniske drivløsninger til løftedrevene. Disse kræver forholdsvis lidt plads og er vibrationssikre. De to keglehjulsgearmotorer, der sammen hæver og sænker en løfteramme henholdsvis en kabine, er hver især dimensioneret til en effekt på 5,5 kilowatt. En MOVIPRO® SDC forsyner motorparret som gruppedrev med en nominel effekt på 11 kilowatt. Køremotoren på 0,55 kilowatt styres af en MOVIFIT®-controller.
John Deere havde kun de to ugers driftsferie over jul og nytår 2016/2017 til rådighed til hele ombygningen. Heldigvis kunne anlægsbyggerne benytte sig af anlægssoftwaren MOVIVISION®: Den reducerer programmeringsarbejdet til et minimum og muliggør en præcis simulering af en virtuel idriftsættelse. Normalt udføres de underliggende beregninger længe før ombygningen, nemlig under planlægningen af anlægget. Hos kunden John Deere kunne den reelle idriftsættelse dermed afkortes betydeligt. Men det er ikke alt. Også under driften yder softwaren værdifuld hjælp ved at muliggøre permanent overvågning og diagnose, herunder tilstandsovervågning, uden driftsafbrydelse.
Køretøjernes sikre position, sikker løfteposition og sikker løftehastighed er de grundlæggende forudsætninger for arbejdssikkerheden for medarbejderne hos John Deere. Alle disse sikkerhedsfunktioner kører på sikkerhedsstyringen MOVISAFE® HM31 fra SEW-EURODRIVE. Den styrer desuden sikkerhedsfunktionen SBC (Safe Break Control) for at sikre den korrekte afstand mellem traktorerne i produktionslinjen og gør dermed en mekanisk afstandsmåler overflødig.
Efter hver af deres rundture skal alle syv transportvogne på de elektriske hængebaner gennemgå en automatisk bremsetest for løftedrevene. Kontrolcentralen modtager en melding om enhver hændelse. Desuden sendes den nøjagtige position, hvor den pågældende vogn befinder sig, altid til kontrolcentralen og vises på displayene.
Ved en fejlmelding handler systemet selvstændigt, sorterer den pågældende elektriske hængebanevogn fra og kører den straks til vedligeholdelsesområdet. På denne måde undgår John Deere omkostningskrævende driftsstop.