Vi udvikler skræddersyede løsninger, der virker. Har du en konkret anvendelse? Vi rådgiver dig gerne.
Sted:
Mannheim (Tyskland)
Branche:
Fremstilling af landbrugsmaskiner
Anvendelse:
Transportsystem til førerkabiner i traktormonteringen
Ved at aktivere postnummersøgningen overføres data til USA af Google. For mere information, se vores fortrolighedspolitik.
Til fornyelsen af kabinebåndsystemet hos John Deere anvendes næsten hele sortimentet fraMAXOLUTION®-programmet: Fra gearmotorerne over den feltnære installerede omformer- og styringsteknik til sikkerhedsteknikken stammer alt fra SEW-EURODRIVE:
Hvordan kører, løfter og sænker man førerkabiner, der vejer op til 850 kg, ved montage af traktorer? Hvordan sikrer man medarbejdere, der skal arbejde under sådanne svævende laster? Hvordan bringer man en krævende maskininstallation i sikkerhedsteknikken pålideligt op på det aktuelle tekniske niveau på kortest mulig tid?
Alt dette og meget mere kan du opleve i vores video. Oplev på tæt hold, hvordan landbrugsmaskineproducenten John Deere i Mannheim producerer en kraftfuld traktor ved hjælp af SEW-EURODRIVE-drevteknik. Og få interessante indblik i fordelene ved voresMAXOLUTION®-systemløsning EHB safety, en elektrisk hængebane med den nyeste sikkerhedsteknik.
En afgørende årsag til den fuldstændige fornyelse af elektronikken var de nuværende krav inden for sikkerhedsteknik. Naturligvis skulle produktiviteten hos John Deere opretholdes under ombygningen – vi arbejder jo her på traktorfabrikken i et tre-minutters-takt. Det tidligere kabinefremføringssystem blev i 1996 dimensioneret til 25.000 traktorer om året. I mellemtiden kan der ved stor efterspørgsel endda produceres op til 45.000 køretøjer. John Deere driver allerede en række anlæg med drivteknik fra SEW-EURODRIVE. Vores afdeling for vedligeholdelse er meget tilfreds med teknikken fra Bruchsal. I tilfælde af problemer fungerer leveringen af reservedele problemfrit. Kundeservice og samarbejdet fungerer meget godt. Vores mange års gode erfaringer førte derfor til beslutningen om at vælge denne leverandør af drivteknik. Det nye kabinebånd er nu på det aktuelle tekniske niveau og kører fejlfrit. Det opfylder alle krav med hensyn til arbejdssikkerhed, styringsteknik, vedligeholdelse og fremtidsorientering og overgår endda de på forhånd definerede krav. Med dette innovative anlæg har vi hos John Deere fået meget større handlefrihed. Det giver os mulighed for problemfrit at reagere på fremtidige krav.Citat fra Hans Ziegler, projektleder hos John Deere
Ved moderniseringen af de elektriske hængebaner hos John Deere blev næsten hele vores produktsortiment anvendt. Her forsynes gearmotorerne af omformere og styringsteknologi, der er placeret tæt på anlægget, optager lidt plads og er rystesikre. Takket være den højtydende MOVISAFE®-sikkerhedsstyring kan medarbejderne hos John Deere nu selv sænke kabinen ned på drivlinjen via fjernbetjening. Vores løsning for elektriske hængebaner overholder alle tekniske sikkerhedskrav, lige fra positionsafhængig, sikker hastighed til kommunikation. Det er meget vigtigt, da dette arbejdstrin er særligt kritisk. På grund af monteringsforholdene er medarbejderne nemlig nødt til at befinde sig med overkroppen mellem kabinen og drivlinjen.Citat fra Bernhard Pehlegrim, projektleder hos SEW-EURODRIVE
Senest i sensommeren og i begyndelsen af efteråret tager driften på de forskellige felter igen til. Det er høsttid. Traktorer med tilhørende påhængsvogne slår græs, henter høballer, kører det høstede korn væk fra feltet eller pløjer det netop høstede felt op igen.
For at sikre, at der altid er tilstrækkeligt med nye traktorer til rådighed i landbruget, ruller landbrugsmaskinerne i deres karakteristiske grøn-gule farver ud af produktionen på John Deere-fabrikken i Mannheim hvert tredje minut. De forlader fabrikken i Mannheim i forskellige størrelser og med forskellige motorer – helt efter de fremtidige ejeres behov.
En høsttid uden de kraftfulde landbrugsmaskiner? Det er ikke til at forestille sig. Traktorerne med deres iøjnefaldende form og farve kan ofte ses på vores markveje eller marker og fungerer for det amerikanske firma John Deere, med hovedkvarter i Moline, Illinois, som den perfekte ambassadør for mærket over hele verden.
Hvert tredje minut ruller der en »Johnny« – som John Deeres landbrugsmaskiner kærligt kaldes – af samlebåndet i Mannheim. Men hvad har John Deeres traktorproduktion i Mannheim til fælles med Bruchsal? To ting: For det første kommer førerkabinerne fra søsterfabrikken i Bruchsal. For det andet stammer den pålidelige drivteknik i produktionsprocessen fra SEW-EURODRIVE i Bruchsal.
I årtier har pålidelige driv- og automatiseringsløsninger samt fremragende kundeservice fra SEW-EURODRIVE i begge fabrikker sikret, at den høje produktivitet kan opretholdes. For kvalitet, sikkerhed og omfattende kundeservice vægtes lige så højt hos SEW-EURODRIVE som hos landbrugsmaskinproducenten.
For de ansvarlige i John Deeres traktorfabrik var det grund nok til også fuldt ud at satse på SEW-EURODRIVE i forbindelse med moderniseringen af det aldrende kabinebånd i Mannheim. John Deeres tyske datterselskab nøjedes ikke med blot at genbestille enkelte enkeltdrev. I stedet faldt valget på en komplet retrofit-løsning inden for drivteknik i form af elektriske hængebaner, der er optimalt udstyret med sikkerhedsteknik.
Traktorernes motorer fremstilles på John Deeres fabrik i Saran i Frankrig, tæt på Orléans. Førerhytterne fremstilles af landbrugsmaskinproducenten i Bruchsal – ikke langt fra SEW-EURODRIVE's hovedkvarter. På grund af den synkroniserede produktion af førerhytter og traktorer hos John Deere ankommer førerhytterne først kort før monteringen. Leveringstiden er på blot to dage.
Når førerhusene hentes fra lageret i Mannheim, skal der stadig udføres nogle mindre arbejdstrin i formonteringen. Derfra går turen videre til et drejebord, hvor førerhusene justeres, så de kan monteres i løfterammen på de elektriske hængebaner. Til dette formål kører bolte, der ligner gaffeltruckarme, ind under førerhuset bagfra.
Denne proces er altid den samme i John Deeres interne arbejdsgang, selvom kabinerne er opbygget forskelligt afhængigt af den fremtidige traktors konstruktion og størrelse. Efter princippet om selvfastspænding fastgøres kabinen derefter af sin egen vægt under transporten. Således forberedt venter kabinerne i bufferen, indtil de bliver hentet. Hvilken traktor de senere skal tilhøre, er allerede fastlagt i materialestrømmen.
Den ene efter den anden kører transportvognene på de elektriske hængebaner førerkabinerne hen mod sammenføjningsprocessen. Da sammenføjningsprocessen i »sammenkoblingen« (sammenføjning af førerkabinen med traktorens drivaggregat) varer længere end tre minutter (materialestrømmen skal opretholdes i tre-minutters-intervaller), foregår sammenføjningen på to parallelle linjer. En afgrening fordeler de ankommende førerkabiner til venstre og med uret. Dermed er der dobbelt så lang cyklustid til rådighed for dette processtrin på John Deere-fabrikken.
Hvor godt og hurtigt materialestrømmen fungerer, afhænger både af samspillet mellem de interne processer og af skræddersyet driv- og automatiseringsteknologi i transportanlægget.
En af de vigtige særlige egenskaber ved de fuldstændigt fornyede elektriske hængebaner: Takket være den modulopbyggede MAXOLUTION-systemløsning EHB safety med sin kompakte, decentral opbygning passer det nye kabinetransportsystem perfekt ind i de trange pladsforhold.
Når den ankommer til monteringsstedet, sænkes førerkabinen først automatisk til en forudindstillet højde, hvor ingen kan komme til skade. Først derefter overtager John Deere-medarbejderen styringen med en tastatur, kører kabinen manuelt via drivlinjen til den korrekte sammenføjningsposition og sænker derefter det elektriske hængebanes løfteramme yderligere ned til sammenføjningsniveauet.
Hvem nyder ikke at være gæst til et bryllup? I John Deeres traktorproduktion er SEW-EURODRIVE endda fast gæst. Med de mange bryllupper om dagen, der afvikles der med 3 minutters mellemrum, er der måske ikke ligefrem romantik i luften, men til gengæld masser af solid sikkerhed og perfekte fremtidsudsigter.
Bryllupsceremonien lyder umiddelbart eventyrlig, for på grund af monteringsforholdene må medarbejderen til tider også opholde sig under den svævende last og dermed mellem førerhuset og det drivaggregat, der skal monteres (traktorens motor, akser og hydraulik). Gennemtænkt sikkerhedsteknik er dog det absolutte A og O i denne monteringsstation. For at John Deeres medarbejdere sikkert kan nå ind mellem modulerne under deres arbejde, sikrer redundante foranstaltninger i de elektriske hængebaner dobbelt arbejdssikkerhed i processen.
Den rette løsning for optimal arbejdssikkerhed: en konsekvent redundant opbygning af remparene og drivteknikken sikrer dobbelt beskyttelse: Der anvendes hele to rempar af meget stabilt materiale for at sikre optimal fastholdelse af løfterammen inklusive førerkabinen i »MAXOLUTION®«-elektriske hængebaner. Hvert af disse rempar er igen viklet i to lag (bifilar) midt i de elektriske hængebaner på en central aksel. Dette muliggør en symmetrisk hævning og sænkning af kabinerne.
Også den indbyggede drivteknik i de elektriske hængebaner er redundant: To motorer, hvoraf hver især alene kunne bevæge og bremse løfterammen, garanterer dobbelt sikkerhed. To sensorer, såkaldte rebafstandssensorer, sikrer en sikker løftehøjde og løftehastighed. Disse kan desuden tidligt registrere og melde en eventuel afvigelse fra symmetrien eller en skævstilling af løfterammen.
Takket være dette avancerede sikkerhedssystem, der er dobbelt sikret på flere måder, kan John Deere-medarbejderne uden bekymringer række ned under den svævende last for at montere elkabler, hydraulikslanger og skrueforbindelser – for at sikre en gnidningsfri sammenkobling af førerkabinen og drivlinjen.
I øjeblikket vejer den tungeste førerkabine hos John Deere 850 kilogram. Kabinehejsens kapacitetsgrænse er dog allerede på 1 500 kilogram og har dermed stadig tilstrækkelig reserve.
Mere end blot gearmotorer: Ved moderniseringen af John Deeres kabinebåndtransportører blev næsten hele MAXOLUTION®-sortimentet fra SEW-EURODRIVE anvendt. Systemløsningen til de elektriske hængebaner „EHB safety“ anvender til løftedrevene decentraliserede, dvs. feltnære, elektroniske drivløsninger. Disse kræver forholdsvis lidt plads og er vibrationssikre. De to keglehjulsgearmotorer, der i fællesskab løfter og sænker en løfteramme henholdsvis en kabine, er hver især dimensioneret til en effekt på 5,5 kilowatt. En MOVIPRO® SDC forsyner motorparret som en gruppedrev med en nominel effekt på 11 kilowatt. Køremotoren på 0,55 kilowatt styres af en MOVIFIT®-controller.
Til hele ombygningen havde John Deere kun de to ugers driftsferie over jul og nytår 2016/2017 til rådighed. Heldigvis kunne anlægsbyggerne benytte sig af anlægssoftwaren MOVIVISION® : Den reducerer programmeringsarbejdet til et minimum og muliggør en præcis simulering af en virtuel idriftsættelse. Normalt udføres de underliggende beregninger længe før ombygningen, nemlig under planlægningen af anlægget. Hos kunden John Deere kunne den reelle idriftsættelse dermed afkortes betydeligt. Men det er ikke alt. Også under driften yder softwaren værdifuld service ved at muliggøre en permanent overvågning og diagnose, herunder tilstandsovervågning, uden driftsafbrydelse.
Køretøjernessikre position, sikker løfteposition og sikker løftehastighed er de grundlæggende forudsætninger for arbejdssikkerheden for medarbejderne hos John Deere. Alle disse sikkerhedsfunktioner kører på sikkerhedsstyringen MOVISAFE® HM31 fra SEW-EURODRIVE. Den styrer desuden sikkerhedsfunktionen SBC (Safe Break Control) for at sikre den korrekte afstand mellem traktorerne i produktionslinjen og gør dermed en mekanisk afstandsmåler overflødig.
Efter hver runde skal alle syv transportvogne på de elektriske hængebaner gennemgå en automatisk bremsetest af løftedrevene. Kontrolcentralen modtager en melding ved enhver hændelse. Desuden sendes den nøjagtige position, hvor den pågældende vogn befinder sig, altid til kontrolcentralen og vises på displayene.
Ved en fejlmeddelelse handler systemet selvstændigt, frasorterer den pågældende elektriske hængebanevogn og kører den straks til vedligeholdelsesområdet. På denne måde undgår John Deere omkostningskrævende driftsstop.